Fremstillingsprocessen for cylindriske batterier er en dyb integration af præcisionsteknik og materialevidenskab, og procesoptimerings- og udstyrsopgraderingen af hvert link påvirker direkte ydelsen og masseproduktionseffektiviteten af batteriet. Følgende er trinnene i det enkle laboratoriefast stofCylindrisk celleproduktionbehandle:
1. Materialeforberedelse og forbehandling
Materiel blanding og knusning
Boldmølle: Katoden aktivt materiale (såsom ternært lithium NCM, lithiumjernphosphat LFP) blandes med ledende middel (carbon sort) og bindemiddel (PVDF) i forhold, og nano-skala-slibning opnås gennem en højhastigheds roterende slibningskugle for at sikre ensartet distribution af partikler (partikelstørrelse D50 mere end eller lig til 5 mikr.).
Rørovn: Højtemperatur-sintring af materialer (f.eks. Calcinering af ternære materialeforløbere ved 800-1000 grad) for at optimere krystalstrukturen og forbedre den elektrokemiske stabilitet.
Opslæmning forberedelse
Vakuummixer: I et vakuummiljø (-0. 098MPa) er det aktive stof, opløsningsmiddel (NMP eller vandbaseret opløsningsmiddel) og bindemiddel blandet for at undgå boblerester (boblehastighed<0.1%), and the stirring speed is adjustable from 0-1400rpm, and the time is 30-120 minutes.
Viscometer: Real-time overvågning af gylleviskositet (målområde: 2000-8000 CP) for at sikre stabiliteten af belægningsprocessen.
Opslæmning filtrering og tørring
Opslæmningsfilter: Fjern agglomererede partikler i gyllen gennem en 20μm filterskærm for at forbedre elektrodens ensartethed.
Vakuumtørringsovn: Tør elektroden ved 80-120 grad i et vakuummiljø og opløsningsmiddelresten mindre end eller lig med 100 ppm.
2. Elektrodefremstilling
Belægning og komprimering
Filmbelægningsmaskine: Belæg jævnt opslæmningen på overfladen af kobberfolie (anode) eller aluminiumsfolie (katode), belægningstykkelsesnøjagtigheden er ± 1 um, og elektrodefilmen dannes efter tørring (positiv elektrodes overfladetæthed: 20-25 mg/cm²).
Rullepresse: Gennem 10-20 tons af trykkomprimeringselektrode er komprimeringstæthedsafvigelsen mindre end eller lig med 1% (f.eks. Grafitanodekomprimeringstæthed 1. 5-1. 7g/cm³).
Polestykket
Slitmaskine: Den brede elektrode er opdelt i specifikke bredder (såsom 18 mm, 21 mm), skærens nøjagtighed er ± 0. 1 mm, og kanten Burr er mindre end eller lig med 5μm, hvilket er egnet til efterfølgende viklingsbehov.
3. batterisamling
Polestykke vikling
Winding Machine: Stak de skyllede positive og negative elektrodestykker og separator (PP/PE) i rækkefølgen af "negativ elektrodediaphragm-positiv elektrodediaphragm" og vind dem ind i en cylindrisk "gelérulle" med en justeringsfejl på mindre end eller lig med 0. 2mm.
Grooving Machine: Skær riller i fanebladet for at forbedre svejsestyrken på fanerne.
Lodning og indkapsling
Ultralydspot svejsemaskine: svejsningsfaner og aktuelle samlere (kobber/aluminium), loddeforbindestyrke større end eller lig med 5 0 n, kontakt modstand mindre end eller lig med 0,5 mΩ.
Puls Spot Welding Machine: Forsegl batteridækpladen og stålskallen og helium lækningsdetekteringshastighed <0. 01pa · m³/s.
Handskeboks: Injicer elektrolyt i en inert atmosfære (AR) med et dugpunkt på mindre end eller lig med {{0} grad (injektionsvolumenfejl ± 0,1 g) med et fugtighedsindhold på mindre end eller lig med 10 ppm.
4. dannelse og detektion
Hviler og aktiverer
Statisk boks af vakuum: Efter flydende injektion efterlades batteriet i et vakuummiljø i 24 timer for at sikre, at elektrolytten er fuldt infiltreret med separatoren og elektroden.
Formationsudstyr: SEI -film dannes på den første ladning (0. 1C), spændingsområdet er 2. 5-4. 2V, og temperaturen styres ved 25 ± 2 grader.
Præstationstest og emballage
Batteritester: Cyklestest: 0. 5c opladning og decharge, kapacitetsopbevaringshastighed større end eller lig med 80% efter 500 cyklusser; Intern modstandstest: AC -impedans mindre end eller lig med 15mΩ; Sikkerhedstest: Overopladning, kortslutning, pinprick osv.
Sælger: Sekundær indkapsling (laser svejsning eller mekanisk trykforsegling) for at sikre IP67 -beskyttelsesniveau.
Fra materialeblanding til den endelige test, kun gennem streng parameterkontrol og udstyrssamarbejde kan vi opnå et meget konsistent og sikkert produktproduktion. Med iteration af teknologi vil automatisering og intelligens blive den centrale drivkraft for at forbedre produktionseffektiviteten.